焦点精选！开目工艺过程管理解决方案 KMMPM/CAPP的项目案例
(资料图片)
太原重型机械集团有限公司
项目背景
太重集团是新中国自行设计建造的第一座重型机械制造企业，也是中国重型机械行业第一家上市公司，行业的领军企业，被誉为“国之瑰宝”和“国民经济的开路先锋”。相对粗放的工艺管理模式，以及以“文件”形式为主的产品设计/工艺数据管理方式，无法满足企业智能制造对产品工艺数据“结构化”要求，无法满足企业精细化、多专业协同化管理需求。
建设内容
1.工艺性审查：实现工艺员通过数字化工艺平台线上参与工艺性审查工作，同时具备实现三维数模自动化工艺审查。2.EBOM管理：通过与PLM系统集成获取EBOM，实现EBOM数据的管理。3.设计、工艺、生产协同管理：通过与PLM、MOM、ERP系统集成，实现边设计、边工艺、边生产的协同管理。4.变更管理：实现设计变更通知、工艺变更的决策及表态，变更的贯彻执行的全流程管理。5.定额管理：实现集团层面的材料定额以及工时定额的自动计算，计算公式的可扩展性良好。6.PBOM管理：通过EBOM生成初始化PBOM，并在PBOM上进行合件、拆分件、中间件的管理及维护。7.工装管理：实现工装从需求、申请、设计、工艺、生产的全生命周期的管理。8.结构化工艺：实现下料、机加、焊接、装配、冶炼、锻造、铸造、热处理、机加工、涂装、装箱、电装、电气、调试全专业的结构化工艺管理。9.工艺仿真：实现基于三维数模的机加、装配工艺仿真；实现与锻造、铸造仿真软件集成，实现仿真结果的管理。
10.数控程序管理：实现加工程序、焊接程序等所有数控程序的管理。11.典型工艺：实现企业的工艺知识沉淀并管理。12.工艺资源：实现全集团的工艺资源的统一管理。13.系统集成：与MDM、SRM、PDM、ERP、MOM、OA的集成，打通上下游集成，贯通研发到制造间数据流、信息流，提升数据传递及时性、准确性。
项目成效
（一） 工业业务模式的变革：由无规范的百花齐放的模式变革为规范的两种模式，订单式单件生产、多品种小批量生产这两种标准模式，增强了集团内的知识共享与协同水平。（二）工艺体系建设：构建一个从产品研发设计、工艺规划到生产制造协同的虚拟产品开发环境，实现从设计 – 工艺 – 生产数据流与信息流的有效贯通。（三）工艺性审查：工艺员更早地参与到产品设计过程中，减少工艺评审往来次数，缩短产品开发周期，在工艺性审查阶段就能对零部件的装配问题、加工问题进行识别。（四）PBOM 能力：基于全三维模型的 PBOM、包装 BOM、装配 BOM、工序、工步、工艺资源、材料等的动态结构化管理模式，并准确维护各类数据之间的关联关系。（五）工艺多专业协同：实现下料、焊接、机加、热处理等不同工艺类型的工艺数据管理、工艺设计、工装设计、工时定额、材料定额、辅材定额。（六）结构化工艺设计：整合产品、工艺、工厂、资源类数据，构建多级结构化工艺数据模型，能够为 MOM提供切削参数等详细工艺数据。（七）工艺知识管理：建立工艺设计的标准化管理体系，实现工艺数据结构化、精细化管理，为下游系统提供所需工艺数据；建立典型工艺库，提高工艺设计效率。（八）数据安全性：通过数字化工艺平台的建设，将集团所有分子公司的工艺数据集中管理的同时，将数据进行有效的隔离及共享，为数据安全提供保障支撑。
中航工业集团陕西西安某公司
项目背景
是我国大中型飞机科研生产基地，主要从事大中型飞机整机及航空零部件等航空产品的研制、批产、维修及服务。新型号研制与产品批量生产交织推进，产品构型多变，技术状态复杂，需建立并应用科学的知识管理模式，推进工艺设计与管理的智能化，为产品生命周期各环节提供充分结构化、可视化的单一数据源，以支撑供应链的高效、稳定协同，提高设计制造协同的效率和质量并降低成本。同时，当前二维的传统工艺设计模式也无法满足智能制造时代的发展需求。因此，公司亟需建立先进的、智能的设计制造协同管理平台。
建设内容
1. 设计协同平台集成：对三维设计数模自动完成轻量化转换和 MBD 信息提取，实现工艺与设计协同平台的数据流打通。2. 任务分派与跟踪 ：基于任务模板自动创建任务包，支持任务之间的信息自动传递和交付物管理，支持任务的提醒、转办和委托，跟踪任务执行状态，实现任务闭环管控。3. 构型与技术状态管理：建立各视图间的上下游关系并传递更改信息，精确管控构型和技术状态。实现 EBOM/PBOM/MBOM 多视图管理，支持三维环境下消耗式 BOM 重构，4. 三维结构化工艺设计：编制、装配工序中基于实例的配套件消耗式分配、工序版本管理。提供三维可视化环境的全结构化工艺设计能力，支持多专业、主辅制工艺协同5. 材料与工时定额管理：贯彻自顶向下的成本总体控制理念和分级分类成本分配方法，结合定额知识库，进行科学高效的材料定额和工时定额制定、汇总和多维度分析。6. 设计更改贯彻 ：根据每个 EO 的内容、工艺数据状态以及现场生产情况自动决定贯改流程，分派贯改任务和责任人，严密跟踪任务的执行，记录处理意见和执行结果，确保设计更改贯彻的完整、一致和闭环。7. 指令更改管理：针对已开工的指令进行临时更改，通过工艺平台与 MES 系统的接口，锁定现场计划，控制可更改的工序范围，下发指令更改单或补充 / 返修指令，将针对特定架次或计划好的指令更改内容贯彻到现场计划中。8. 工艺数据发放：PBOM/MBOM 及工艺数据定版后，通过流程驱动自动传递到 ERP 和 MES 系统，为生产制造提供正确的技术数据基础，确保数据的准确性。
项目成效
（一）工艺三维化：自动识别和利用三维设计数模中的几何、特征、MBD 等信息，实现三维工艺设计、仿真和生产可视化引导。（二）数据结构化：工艺数据充分结构化，实现多专业、主辅制分厂之间的协同工艺设计，工序级的版本和技术状态管控。（三）工艺智能化：建立工艺知识管理机制，实现基于三维模型自动识别和知识自动推送应用技术的智能化工艺设计。 （四）技术国产化：采用基于自主技术的国产工艺设计和协同管理平台系统，支持在国产软硬件环境上运行。
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